Cắt laser kim loại – nguyên lý hoạt động và ưu nhược điểm

Cắt laser kim loại hiện nay đang là một phương pháp hữu hiệu nhất để gia công thành phẩm. Vậy phương pháp này hoạt động theo nguyên lý nào? Ưu nhược điểm của nó là gì? Hãy cùng tìm hiểu trong bài viết dưới đây.

>> Gia công kim loại tấm – Tại sao nên sử dụng công nghệ laser?

>> Gia công inox cho các đơn vị cửa nhôm kính ở đâu uy tín?

Nguyên lý hoạt động của phương pháp cắt laser kim loại

Dùng laser cắt kim loại là cách sử dụng tia chiếu sáng đặc biệt từ máy cắt để tạo ra những thành phẩm có hình dáng, kích thước như mong muốn, đảm bảo tính thẩm mỹ và chất lượng cao. Vì thế, nguyên lý hoạt động của phương pháp này cũng sẽ dựa trên cách thức xử lý trên.

Đầu tiên, dùng máy phát laser để chiếu chùm tia sáng năng lượng cao lên bề mặt vật liệu cần được gia công thông qua hệ thống thấu kính. Độ nóng của chùm tia này sẽ đốt và tạo nên sự nóng chảy cục bộ tại vị trí chiếu sáng của vật liệu. Đường kính được tạo ra sẽ thường không lớn hơn 0,5mm.

Đường kính của tia laser thường không lớn hơn 0,5mm

Lúc này, một dòng khí sinh ra có áp lực cao phần vật liệu tại vị trí chiếu sáng sẽ bị nóng chảy và đẩy ra khỏi vùng gia công, nằm cùng trục với chùm tia laser. Ngoài ra, với một số vật liệu khác, do tác động của hóa học và vật lý sinh ra từ tia laser sẽ làm tăng tốc độ cắt vật liệu của máy.

Bên cạnh đó, phần vật liệu bị nóng chảy cũng sẽ di chuyển theo bề mặt chi tiết của quỹ đạo và sinh ra vết cắt. Nhờ đó, nó tự động hóa hoàn toàn để tạo ra những hình dáng, kích thước hay hình ảnh 3D như mong muốn của người sử dụng.

Ưu nhược điểm của phương pháp cắt laser kim loại

Mỗi phương pháp dù tân tiến đến đâu cũng sẽ có những ưu nhược điểm riêng, với cách cắt kim loại bằng laser cũng không ngoại lệ. Khi sử dụng bất kì phương pháp nào, bạn cũng nên tìm hiểu và nắm chắc các thông tin về ưu nhược điểm của nó để có thể vận dụng tối đa điểm mạnh cũng như hạn chế các điểm yếu, tạo thuận lợi trong quá trình sử dụng.

Nguyên lý hoạt động và ưu nhược điểm của phương pháp cắt laser
Cắt laset kim loại có ưu điểm và nhược điểm

Ưu điểm

  • Chùm tia laser khi cắt sẽ có nguồn nhiệt cùng mật độ tập trung cao nên có thể cắt gần như tất cả các vật liệu và hợp kim.
  • Đường rãnh cắt có tính thẩm mỹ và chất lượng cao, hẹp và sắc cạnh, độ chính xác lớn.
  • Có thể gia công theo đường thẳng hoặc đường cong tùy ý, kể cả những đường đòi hỏi độ phức tạp cao
  • Tốc độ cắt nhanh chóng, không cần thêm các bước phụ
  • Khả năng linh hoạt và tự động hóa cao, có thể cắt trên nhiều vật liệu với độ dày mỏng khác nhau.
  • Đường cắt thực hiện tự động, có thể mô phỏng nguyên bản mẫu trên thiết kế, đảm bảo chính xác tới 99%.
  • Tính thẩm mỹ trên các góc cạnh cắt cao, không để lại răng cưa hay các đường cắt xén, cắt lệch.

Nhược điểm 

Nhược điểm của phương pháp cắt kim loại bằng laser: Nhược điểm lớn nhất của phương pháp này chính là giá thành của nó khá đắt. Thêm vào đó, để vận hành và sử dụng thành thạo, phải cần đến đội ngũ kỹ thuật tay nghề cao, am hiểu về quy cách hoạt động của máy cũng như quá trình bảo dưỡng, bảo trì máy thường xuyên. Vì những nhược điểm này, nhiều người thường chọn sử dụng dịch vụ cắt laser kim loại thay vì tự cắt.

Nguyên lý hoạt động và ưu nhược điểm của phương pháp cắt laser
Cắt laser phải cần đến đội ngũ kỹ thuật tay nghề cao, am hiểu về quy cách hoạt động của máy

Hiện nay, nhận thấy những ưu điểm vượt trội của công nghệ cắt laser so với các phương pháp gia công truyền thống khác, sau một thời gian nghiên cứu, tìm hiểu, Ychi đã áp dụng công nghệ tự động hóa này vào trong sản xuất. Điều này không chỉ phục vụ nhu cầu, giảm chi phí đầu tư cho khách hàng, mà còn góp phần đẩy mạnh sự phát triển của ngành công nghiệp cơ khí Việt Nam.

Quý khách hàng có thắc mắc về dịch vụ gia công cắt laser theo yêu cầu của Ychi cũng như các sản phẩm, dịch vụ khác, xin vui lòng liên hệ tới địa chỉ:

CÔNG TY CỔ PHẦN CÔNG NGHIỆP XÂY DỰNG YCHI VIỆT NAM
Trụ sở chính: Số 88B, đường K3, Cổ Nhuế, Từ Liêm, Hà Nội
Điện thoại: 024. 463291420 – Fax: 024.63291422
Email: ychivietnam@gmail.com
Hotline: 0988 848 948 / 09888 666 73

0988 848 948